精益生产管理控制塔助力企业降本增效

       近些年，中国制造业规模发展增速越来越快，制造业增加值已经连续12年位居全球第一；随着规模的扩张，位于制造业核心阶段的生产部分压力日益增大，生产附加值难以进行有效提升。对于制造业而言，生产是心脏、是企业核心业务命脉，对于生产管控分析能力毫无疑问成为了制造企业的核心竞争力。而精益生产作为生产中控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式，一直以来也受到各行各业的学习、仿效，也是当今最受认同的生产管理模式。        伴随着企业业务系统的完善和大数据技术的成熟与发展，以数据分析与数据挖掘为目标的精益生产数据分析平台也为制造企业提供了更多有效的生产各个环节的数据分析应用支撑，逐渐成为了企业生产管理过程中不可或缺的一部分。 一、精益生产的管理分析理念        精益生产，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。        生产的发展模式经历了单件生产方式、大规模生产方式、精益生产方式三个阶段，每个阶段都有不同的代表企业和应用方式。

       “丰田精益之屋”是把整个丰田生产方式看作一个高楼大厦，而其地基是足以支撑起整个大厦的最根本的基础。曾见到的最原始版本的丰田屋，有2层地基：最下层为Stability（稳定）；其上一层由三部分组成，Heijunka（平准化/均衡化）、Standardized Work（标准作业）、Kaizen（改善）。所以，丰田生产方式最根本的是整体系统稳定。

二、现阶段中国生产制造管理的六大困境        纵然许多制造企业在生产管理上下足了功夫，但在目前中国传统的管理模式下，对于精益生产的场景应用仍面临着以下六大困境：        1.生产计划、工时管理粗放：目前的生产计划、工时统计只管控到周或月，不够细化。导致计划执行出现偏差时不能及时发现，工作效率无法准确衡量。        2.质量可提升的方向不明确：问题台账统计都保存在线下，缺乏完整的线上数据支撑，无法满足各种维度的观察分析，导致定位质量问题困难。        3.持续改进推进受阻：提案数量、奖励信息没有电子化，不能及时透明展示，没法追踪到具体责任部门，导致工厂车间内部不能形成有效的竞争机制。        4.设备管控不及时：设备效率信息没有相应的统计和分析；设备状态以及维护保养缺乏及时的提示预警，造成设备利用率低，影响生产效率。        5.成本管控无从入手：缺少针对成本异常的原因分析，无法定位影响成本的关键问题点，从而不知道该如何下手优化成本管理。        6.8S管控流于形式：8S检查评价结果和评价人关联很大，没有及时透明，失去评比竞赛的意义，从而导致8S管理流于形式。 三、通过六大分析模块支撑精益生产管理控制塔        为解决以上问题，就要实现生产过程精益化管理。通过数据驱动，实现工厂准时生产、全员积极参与改善，最终使得企业经营成果保持高效增长。        通过精益管理控制塔总揽全局，生产管控中心、质量管控中心、持续改进管控中心、成本管控中心、设备管控中心、8S管控中心六大模块支撑管理控制塔，逐个解决生产管理中的痛点问题。

       精益生产管理控制塔        通过精益生产管理控制塔的整体应用，可实现企业战略管理，关注集团顶层目标设计和规划，其中包括订单管理、生产监控、人员设备、智慧工厂等重点监控模块。同时对各个模块的应用能够进行联动钻取分析。

       1.生产管控数据分析中心        在生产管理过程中，我们常常会遇见生产计划及产值无法穿透分析，核心指标难以监控，车间管理不成体系等问题；同时针对员工工时间监控粗放，难以进行行为监控和异常预警，缺少异常工时闭环管理，因此需要对生产管控数据进行应用和分析。        1.1 车间生产监控预警        目前各个生产车间的工艺流程监控不到位且管理指标杂乱且不成体系，车间负责人无法实时了解车间生产各个维度的指标完成情况和进度，与生产总计划经常无法达成一致，生产管理监控问题属实是困扰企业的难题。        精益生产管理控制塔的生产控制中心模块通过展示车间生产工序相关的指标分析体系，从驾驶舱到分析报表，再到明细数据查询；核心指标展示：生产、设备、质量、指数等模块数据；同时配合页面级监控、异常指标监控、定时信息推送提醒，真正做到数据和业务相互助益，真正达到让数据找人、问题找人。

       1.2 员工工时效率管理        针对员工管理，企业中通常直产人员凭借工时获得绩效，进而获取相应的薪酬。但粗放式的管理模式，经常出现高出勤但工时产出低、高工时但出勤低的异常现象，从而无法有效提高员工工作的积极性。        针对员工绩效管理问题，企业可以通过工时数据及考勤系统的员工出勤数据对比每个员工的出勤天数及工时产出，利用出勤天数及工时数据，对每个分厂直产员工进行聚类，得到“不出力不出工”、“出力不出工”、“出工不出力”三类异常标签，改变了分厂直产人员的管理模式，完善直产人员绩效的管理环节。

       2.质量管控数据分析中心        质量是生产制造企业关注的核心业务，而在现实中产品质量问题改善路径往往缺少核心抓手，重要指标保存在线上，缺少宏观分析对外部质量而言，采购质量问题难以追溯定位，内部过程质量不良率分析困难，异常无法跟踪预警；客户质量数据标准不统一，质量问题分析指标模糊，PPM分析缺少方向；质量管理无法形成闭环，给质量管理带来很大的困难。        2.1 采购质量分析管理        质量问题首先需要从源头抓起，当产品出现质量问题时无法快速对供应商提供的原材料的质量进行追溯分析，整个过程耗费大量人力和时间资源，采购完成后，缺少系统性地对供应商相关数据指标的考核和淘汰机制，整个供应商管理流程没有形成闭环，容易产生劣质供应商问题。        帆软精益生产场景通过数据分析看板，企业可以从不同层面对供应商进行考核，便于在发现原材料质量问题时能及时进行投诉解决；同时针对供应商质量问题排列出绩效红黑榜，方便采购方进行甄别。

       2.2 客户端PPM控制        当企业存在多个客户市场，各个客户市场质量数据标准不统一，数据来源多样化，整理归纳数据需要花费大量人力成本和时间成本，效率低下且准确性与真实性得不到保证，导致质量问题分析模糊，锁定迟缓。        针对此类问题，企业可以借助平台将各个市场反馈的质量信息与生产数据整合计算，以PPM指标的形式在大屏展示，便于公司全体成员实时透明掌握产品零公里质量问题。同时，开发多维度报表，并结合填报功能，便于业务人员分析异常并记录。

       3.持续改善管控数据分析中心        持续改进是精益生产管理中的关键举措之一，目前大多数企业对于各个部门参与持续改进的参与情况大多重视程度不高，没有深入分析各个部门的参与情况和进度，同时没有相应的奖励机制去引导业务人员参与改善管理过程中来。        通过大屏分析展示各个部门持续改善的提案情况和整体参与率，并具体到对应部门的业务人员；通过数据展示引导全员参与改善，针对日常工作中出现的问题和痛点能够主动参与到决策中来，并且对各个环节的决策信息进行透明公示，提升整体提案率。

       3.1 提案自主查询管理        通过全员改善自主查询看板，员工可以随时查询当月的提案奖励情况明细，以及自身在整个公司和部门的排名，同时也能够了解整体的提案走势，充分调动员工持续参与改善的积极性。

       4.成本管控数据分析中心        成本管理往往采用“粗放式”的管理方式，没有对成本进行精细化，缺少成本费用的细分管理；同时企业缺少成本的还原和归因分析，无法定位关键问题点，对于各类原材料的辨识度和敏感性分析薄弱，以及对产品的成本结构组成无法准备判断。

       4.1 成本还原及效率分析        目前大多数企业只是做到了对于成本的核算和总结，得到具体的成本规模，而没有对成本的组成进行结构的拆解和还原，缺少对成本结构的分析和统计，导致成本总体支出大，但是不清楚具体在哪一项去针对性改善。        通过筛选具体时段和产品展示当月产品的总成本情况和累计情况，定位具体每个产品的成本构成情况，能够定位异常产品后进一步定位异常成本项。

       4.2 采购成本监控        针对某些原材料而言，其市场价格往往存在周期性的波动，而采购方对于供应商的采购需求是一个长期的合作过程。在采购过程中过于价格往往没有能够及时进行信息更新，造成成本的波动和差异，不同供应商容易打“价格差”，导致企业整体采购成本上升。        通过看板监控可以对供应商提出的价格与市场动态价格进行对比，同时对不同区域的采购价格进行分析以及排名，从而充分掌握市场情况，统筹管理采购价格指标。

       5.设备管控数据分析中心        设备作为企业的重资产，在生产管理过程中需要时刻关注设备状态运转情况和设备各项应用指标；设备一旦出现问题会对整个生产产线造成严重影响，需要业务人员实时对客户状态进行监控，及时相应设备问题。

       5.1 设备状态管理        设备状态监控细化到当月设备停机时间和停机的原因，同时按照计划和非计划的类型进行管理，通过关注设备停机时间、分析停机原因，横向对比停机时间、透明停机运行时间来监控单个设备状态，从而通过数据控制监控提升设备运转效率，增加生产产能。

       6.8S管控数据分析中心        8S管理是精益生产的核心管理理念之一，但是很多生产企业因为信息化手段匮乏，缺少8S管理应用分析手段；8S检查评价结果都停留在个别人员手里，没有及时透明，失去评比竞赛的意义。        在精益生产场景中，通过统计8S管理评比结果，公示得分，针对不达标部门或班组予以惩罚，针对优秀部门或班组予以奖励，实现良性的竞争循环机制。自动生产每个员工个人的档案画像表，作为工厂的人才储备库，可以随时查询分析人才情况。

四、客户案例        华翔集团创建于1999年，注册资本4.36亿元，是一家拥有4500余名员工的大型装备制造企业。在生产制造管理过程中也遇到了信息化建设和数据分析的诸多痛点问题：        底层数据方面：由于日常看板部分数据需要通过计算得出，各产线班长计算过程中错误率高。        精益管理方面：华翔集团首创采用SQDCU管理方法管理产线生产情况，但是由于各系统间数据不互通，所以导致看板数据与实际数据不符的情况。        支撑决策方面：由于已有系统均为专业性较强、保密性较高的系统，所以各厂负责人、车间负责人在进行生产调整时，缺乏数据依据，更多地采用经验主义进行决策，失误率高。        人员管理方面：为了从车间、厂区、集团等更高维度展现生产情况，特设置专职人员进行纸质看板的数据统计工作，浪费人力。        针对以上生产管理中的系列问题，华翔集团通过帆软平台以及自身在精益管理这块的经验，打造了精益生产的系列落地场景，打造了真正意义上降本增效精益生产数字化管理。        场景一：车间日常站立会（现场）        结合精益管理的思想并且通过帆软的集成化平台，把车间的日常管理版的每日站立会形成电子化并且能够目视化的看到每个车间每个班组出现的问题。给管理者更多的时间去思考如何通过系统更多地发现车间一线的突出问题。并且通过站立会的系统化能够起到防错的目的。

       场景二：车间日常管理（精益）        结合公司的精益管理思想体系按照标准化的流程，通过系统化的思维展示能够把工厂一线所有的产品交付、品质情况、安全、成本、单人效率通过一个可视化的看板实时的展示到车间每条产线。让基层、一线管理者能够更加清晰地了解到车间的运行情况及出现的问题。能够在最短的时间内得到响应并且快速处理。

       场景三：小时积分卡（数据）        通过看板展示员工、班长可以清晰地看到目前每个班次的产量信息、差异信息等

       场景四：车间标准流程工作（数据）        通过标准化工作的系统化展示能够让所有的一线员工，尤其是新员工可以清楚地了解到每个班组、产线的运行路线图及标准化工序之间的有效衔接更加智能的指导员工进行规范化生产。有效地提升了新员工生产产品的品质效率，同时降低了70%人员浪费最大限度地发挥了精益的内涵消除生产现场的每个工序的浪费。

       华翔集团通过以上场景的实际落地和对精益生产理念的传递，打造了企业自身的精益生产分析体系，帮助企业更好地贯彻精益的思想，执行精益的动作，规划精益的方案，实现了场景化业务应用助力数字化转型的关键一步。 五、结语